金立工業園坐落于廣東東莞松山湖，這座被譽為“亞洲最大單體智能終端制造中心”的工業園是在2013年建成的，占地面積高達258畝，投資超過15億，年產能8000萬臺，是金立通信在國內的主要生產基地。

12月21日上午，筆者有幸跟隨工作人員和其他媒體一同參觀了金立工業園。在參觀過程中，工作人員為我們現場介紹了金立手機的制造生產、組裝包裝的全過程，下面筆者就帶來大家領略一下一部高品質智能手機，要經過怎樣嚴苛的打磨，才能面市，一起來看看吧。

金立工業園大門

在園區門口，所有金立員工身著統一的橙色服裝等待各位媒體的到來。跨進這道門里面就算是進入園區內部了。

貼片生產車間

進門右手邊就是貼片生產線大樓，SMT貼片(表面貼裝技術，是目前電子組裝行業里最流行的一種技術和工藝)通俗的說就是把電容、電感、電阻等元器件焊在PCB板上的過程。因為科技的進步，工藝的要求，對電路板上元器件也要求越來越小空間，為了越高效率，所以研究出來貼片元器件，用專業的SMT貼片機將這些元器件貼在主板上，可以減小元器件的占用面積。

生產線都在工作中

據悉，整個金立工業園投資超過15億元，其中主板組裝車間里的貼片生產線的設備就占總體投資額的半數以上。貼片生產線設備全部來自日本松下和德國西門子，這兩家企業生產的設備在全球市場排名前三。這樣高精尖的生產線金立一共有54條，每條線的造價超千萬，有的造價更高達2000多萬元。

工作人員向我們透露：“投資如此巨大，就是為了讓手機主板的貼片工藝擁有更可靠的焊接、更高的精準度，而一塊主板的好壞直接影響了手機長期使用的穩定性。”

員工工作細節

在生產車間，可以看到正在運行的貼片生產線，機器里機械手不斷地滑動，一秒鐘能完成60個元件的裝貼，完成一部金立智能手機數百個元件的裝貼僅需10秒左右。這個貼片速度相當驚人。普通一部智能手機，它的元件基本上就有500-600個之多，最小的元件只有頭發絲厚度的3倍，需要用微米來計。元件的貼裝是否能做到精度高、速度快，直接影響手機的品質高低和產能。

主板測試部分全自動化

來到車間的五樓進入手機主板的產線，這里進行的是手機主板相關的工序，包括主板的數據寫入、序列號寫入、功能測試等等。和剛才的SMT貼片機相比這里的自動化程度更高，員工的數量明顯少很多。

手機序列號綁定操作

序列號是每一步手機的必須經過的步驟，軟件下載校準以及全功能測試后，還有一道主板點膠工藝，也就是在已經安裝好的主板上滴上一層電子膠水，讓主板更加牢固。在用戶不小心摔落手機時主板不會輕易出現器件松動的問題。

園區內部圖

俯瞰園區的街道以及馬路，可以看出工作日的園區外部顯得異常寧靜，而生產線則是一片忙碌，整體的園區環境還是非常不錯的，這不禁讓筆者想起了大學生活。

組裝測試生產線

緊鄰貼片產線的就是手機組裝生產線，手機的屏幕、揚聲器、攝像頭、電池等所有部件在這里進行組裝后，逐步變成一部真正的手機。除了組裝生產，這里也包含了齊全的手機測試的儀器。

大廳前臺

圣誕節將至，生產車間的前臺裝飾的格外顯眼。

金立工業園沙盤

從園區的沙盤不難看出，從大門一直往里的主干路將員工生活區和生產線劃分為二。左邊包含操場、籃球館、食堂以及員工宿舍和生活區，右側則是各類手機產品產線。

組裝測試線

進入到組裝測試車間明顯會感覺員工多了很多，每一條長長的產線上都是滿滿的員工位，在這里每個員工都要相互配合，組裝手機的各個部分。

組裝手機主板部分

員工的工作臺十分整潔，最上方有操作指南，往下有堆放零部件的臺子，最下方就是組裝操臺。

組裝順序清晰明了

組裝的流程按照順序一步一步的進行，每個人接到上一個人手里的產品以后，進行完自己的組裝操作就會傳遞到下一個員工的手中，以此類推進行接力式的傳遞。

矩陣式充電測試

充電測試區看上去十分壯觀，有測試充電頭和線的部分，也有測試手機充電的部分，總之不論是那一部分都顯得非常整潔有序。

另一間組裝測試線

同一層這樣的組裝線非常多，這也是筆者比較驚訝的地方，如此大規模的組裝流水足以說明金立手機的需求量至高。

包裝產線

所有的組裝以及配件準備就緒以后送到這里進行打包裝箱，一部手機的生產工序到這里已經進入了尾聲。

包裝手機配件細節

手機的配件包括耳機、數據線、說明書等等都是通過人工的方式一個一個放入手機包裝盒中，這樣日復一日的操作對于員工來說是非常枯燥的，但是從員工的每一個姿勢和動作還是能看出他們似乎并不厭倦這些。

手機包裝成品下線

桌子上放著的就是剛剛上市不久的金立金鋼手機，這里已經是進行到最后的步驟，進行掃碼等工序后，距離出廠上市相信已經不遠了。

手機測試環節

金立每一款新手機量產前，為了確保最佳的用戶體驗，手機軟件系統會被測試上高達192萬次。這一切的投入都只有一個目的：確保消費者手中手機的最高品質。

全部采用人工測試

組裝完成之后，金立要求多媒體、音質、視頻、按鍵、背光等所有24個功能都必須按照標準作業的流水線由不同的檢測員一一檢測合格，才能夠被送往包裝區包裝。

聽筒音響測試

打包完成后也并不意味著就可以出廠了，后面還有嚴格的“成品抽檢”環節——金立手機還需要在OQC檢驗區(即出貨品質檢驗區)經過一群有著“火眼金睛”和“順風耳”的特殊抽檢人員的再次抽檢。這群特殊的抽檢人員主要做什么？他們會再次將拍照、上網、打電話、GPS等所有功能再全部測試一遍。

手機結構測試車間

為了確保產品實用、好用又耐用，金立還構建了各種嚴格苛刻的測試流程。在金立的可靠性實驗室，有近100臺各類可靠性儀器設備。一部金立手機從樣品到產品，還需要在可靠性試驗室里再經過40多項可靠性測試。

為數不多的翻蓋手機測試儀

工作人員介紹：“手機翻蓋測試目前在國內除了金立、三星恐怕很難找到第三家廠商。”一方面說明金立的產品覆蓋范圍廣，另一方面也證明了金立手機之中堅持的品質。

跌落測試儀

只在視頻中看到過的跌擴測試在這里也不會少，工人正在測試某型號的產品，從那種全神貫注的眼神就不難看出他對產品質量的這種執著。

員工宿舍區

到這里本次的工廠參觀就算告一段落了，很有幸參觀了國內少有的擁有自產能力的金立手機上產線。從工廠的每一個角落都給筆者留下了深刻印象，整齊的工作劃分，有序的操作以及各各流程之間的相互之間配合。

看似很尋常的產線車間，在業內看來這些都是貨真價實的東西，那么多之前的機器不是靠簡單的金錢積累就能做到的，近萬名的員工也不是一夜之間行程的。在互聯網輕模式的高燒逐漸退去之后，消費者對產品品質的需求開始回歸理性，手機行業亦然。金立深諳此道，這或許能解釋為何金立早在5年前已在行業率先進行生產設備升級、斥巨資在工業園區進口諸多高精尖的生產線的原由了。